智能“大脑”让产品工艺和质量双提升中玻（朝阳）新材料公司两个项目入选年度智能制造优秀场景

　　日前，工信部公示2023年度智能制造示范工厂揭榜单位和优秀场景名单，中玻（朝阳）新材料有限公司“工艺动态优化”“智能在线年度智能制造优秀场景”。这两个通过SCADA和DCS系统控制、在线缺陷检测和堆垛系统等技术开发打造的智能制造场景，可为企业的自动化、可视化、智能化应用提供有力支撑，进一步提升业务运营效率，为企业科学决策提供支持。

　　12月13日，走进中玻（朝阳）新材料有限公司的生产车间，只见自动化玻璃生产线正开足马力全速生产，玻璃生产从配料、熔化、成型、检测、切割到包装，各环节全部由智能联控设备完成。

　　“推进智能化改造，能够有效帮助企业运用新的生产工艺和设备替代原有过时的工艺和设备，借助智能大脑，推动玻璃制造向智能制造转变，极大地提高了生产效率。同时，借助先进的智能检测系统，产品质量大幅提升。”公司副总经理韩国威说。

　　今年，中玻（朝阳）新材料公司实施生产工艺动态优化项目，基于SCADA和DCS的数据支撑，建立“目标管控仿真模拟数据挖掘反馈控制”的管控一体化技术架构，实现生产过程全流程、工艺机理与大数据建模的深度融合，贯通“熔、浮、退、检、裁”工序全程。通过对各流程工艺参数进行在线实时采集和汇总分析，实现自动配料、熔化成型控制、在线缺陷检测、优化切割、等级分配等工艺流程的智能诊断预测和质量优化。

　　“通过实施生产工艺动态优化项目，极大地提升了公司的生产效率和产品质量。”公司生产部部长窦光昭说，“采用智能制造技术，提高了生产计划的准确性和稳定性，使生产效率提升23.4%。同时，避免了生产过程中的浪费，降低了能源和物料消耗，减少了设备损耗和维修费用，单位产品成本下降21%，单位产品综合能耗降低16%。”

　　在公司自动检测生产线上，机械手正根据玻璃等级信号进行自动抓取和包装。成型的玻璃经过退火工段后，到达在线缺陷检测系统。该系统由15个线阵摄像机组成，系统底部安装反射光源，玻璃经过时，线阵摄像机自动分辨玻璃缺陷，由服务器内部统一计算，识别各个缺陷点的具体位置，在控制端进行电脑反馈处理。然后，产品质量信息再次引入横切及纵切机，将玻璃分成各种等份，进行优化切割处理。通过二次确认无误后，任务分配系统将玻璃等级信号发送给相应的机械手，机械手根据玻璃等级信号进行抓取和包装。

　　“通过质量智能在线检测项目的实施，公司实现了玻璃检测的提质增效。”公司机电经理韩永岗说，“它代替了人工目检，检测标准统一，检测效果稳定，质量损失率下降15.5%。实现了快速自动检测，提高生产效率69.4%。在早期处理阶段就淘汰有缺陷的玻璃，不合格品不转序，单位产品综合能耗降低了16%。”

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